3PE Korrosionsschutzstahlrohr

3PE Korrosionsschutzstahlrohr

Korrosionsbeständige Stahlrohre aus Epoxidkohle und Asphalt sind eine Art korrosionsbeständiger Rohre, die in der Erdöl-, Erdgas- und Chemieindustrie sowie in der Wasserversorgung und -entwässerung und in anderen Bereichen weit verbreitet sind. Korrosionsbeständige 3PE-Stahlrohre sind eine Art korrosionsbeständiger Rohre, die in China häufig verwendet werden. Das Grundmaterial umfasst nahtlose Stahlrohre, Spiralstahlrohre und Stahlrohre mit gerader Naht. Durch die Kombination der Vorteile von Epoxidharz und Polyethylenmaterialien weist es eine hohe Undurchlässigkeit und hohe mechanische Eigenschaften auf und wird weltweit als die beste Korrosionsschutzbeschichtung für Rohrleitungen mit bester Nutzung und Leistung anerkannt.

Das Grundmaterial des 3pe-Korrosionsschutzstahlrohrs umfasst nahtlose Stahlrohre, Spiralstahlrohre und Stahlrohre mit gerader Naht. Die dreischichtige Struktur der Korrosionsschutzbeschichtung aus Polyethylen (3PE) mit ihrer guten Korrosionsbeständigkeit,

Die 3PE-Korrosionsschutzbeschichtung wird in der Erdölpipeline-Industrie häufig aufgrund ihrer guten Korrosionsbeständigkeit, Wasser- und Gasdurchlässigkeit und mechanischen Eigenschaften usw. verwendet. Bei 3PE-Korrosionsschutzstahlrohren ist eine Korrosionsschicht für die Lebensdauer von vergrabenen Pipelines von entscheidender Bedeutung.

Angeblich ist es wichtig, dass die Rohrleitungen aus dem gleichen Material bestehen. Manche sind jahrzehntelang im Boden vergraben, ohne zu korrodieren, und nach ein paar Jahren treten Lecks auf. Das liegt daran, dass sie unterschiedliche äußere Korrosionsschutzschichten verwenden.

Das Unternehmen kann Stahlpipelines (Stahlrohre, Rohrverbindungsstücke) aus ein- und zweischichtigem, aufgeschmolzenem Epoxidpulver (FBE), zweischichtigem korrosionsbeständigem Polyethylen (korrosionsbeständiges 2PE-Stahlrohr) und dreischichtigem korrosionsbeständigem Polyethylen (korrosionsbeständiges 3PE-Stahlrohr), zweischichtigem Polypropylen (korrosionsbeständiges 2PP-Stahlrohr) und dreischichtigem Polypropylen (korrosionsbeständiges 3PP-Stahlrohr), korrosionsbeständigen Kohle-Sauerstoff-Asphalt-Stahlrohren, korrosionsbeständigen Stahlrohren aus Epoxidharz, hochmolekularen Korrosionsschutzbeschichtungen mit Schutzbeschichtung IPN8710 (Trinkwasserpipelines mit Schutzbeschichtung IPN8710), korrosionsbeständigen Zementmörtelauskleidungen, vorgefertigten vergrabenen Wärmedämmrohren aus Polyurethan, Wärmedämmrohren mit schwarzem und gelbem Mantel, wärmeisolierten Stahlrohren mit Stahlmantel, vorgefertigten vergrabenen Rohrverbindungsstücken zum Wärmeschutz und Korrosionsschutz und andere Projekte übernehmen.

Implementierung der Standards SY/T0447-96, GB50268-97, CECS10:89, DIN30670, DIN30671, SY/T0413-2002, SY/T0315-97.

Details zum 3PE-Korrosionsschutzstahlrohr

Werkstoff der Komponenten: Das Grundmaterial von korrosionsbeständigen 3PE-Stahlrohren umfasst nahtlose Stahlrohre, Spiralstahlrohre und Stahlrohre mit gerader Naht.

Korrosionsschutzstruktur:

Äußere Schicht: besteht aus drei Schichten, die erste Schicht besteht aus Epoxidpulver (FBE > 100 µm), das über gute Korrosionsschutzeigenschaften verfügt und wirksam verhindern kann, dass die Oberfläche des Stahlrohrs korrodiert.
Zwischenschicht: Es handelt sich um einen Klebstoff (AD), dessen Dicke üblicherweise im Bereich von 170–250 µm liegt und der die Aufgabe hat, die Epoxidpulverschicht und die Polyethylenschicht zu verbinden und so die dreischichtige Struktur enger miteinander zu verbinden.
Innere Schicht: Polyethylen (PE), Dicke 1.8–3.7 mm, mit guter Wasser- und Gasdurchlässigkeitsbeständigkeit und guten mechanischen Eigenschaften, kann das Stahlrohr vor der Erosion durch die äußere Umgebung schützen.

Leistungsmerkmale: Die 3PE-Korrosionsschutzbeschichtung vereint die Vorteile von Epoxidharz und Polyethylenmaterialien mit hoher Undurchlässigkeit und hervorragenden mechanischen Eigenschaften und wird weltweit als die beste Anwendung der leistungsstärksten Korrosionsschutzbeschichtung für Rohrleitungen anerkannt.

Verarbeitungsmethode: Im Allgemeinen unterteilt in Wickeltyp und Rundformwickeltyp.

Anwendungsbereiche: weit verbreitet in Erdöl- und Erdgaspipelines; städtische Wasserversorgung und -entwässerung, Heizungs- und Gastransportpipelines; unterirdische Wasserversorgung und -entwässerung in Kohlebergwerken, Belüftung, Gaspumpen und anderen Rohrleitungsnetzen; Prozesswasserschlacke und Rückstaupipelines für Wärmekraftwerke; Wasserversorgungspipelines für Sprinkleranlagen und Sprinklersysteme; Kabelschutzgehäuse für Strom, Kommunikation und Autobahnen; Wasserversorgung für Hochhäuser, Wärmenetze, Wasserversorgungsprojekte, Gastransport, unterirdische Wasserpipelines; Erdölpipelines, Prozessrohrleitungen für den Transport korrosiver Medien in der chemischen und pharmazeutischen Industrie, der Druck- und Färbereiindustrie und anderen Industrien; Abflussrohre für die Abwasserbehandlung, Abwasserrohre und Korrosionsschutzprojekte für biologische Pools; landwirtschaftliche Bewässerungsrohre, Tiefbrunnenrohre, Drainagerohre und andere Netze.

Spezifischer Konstruktionsprozess von 3PE-Korrosionsschutzstahlrohren

I. Oberflächenvorbehandlung

Entfetten: Entfernen Sie Fett und Schmutz von der Oberfläche des Stahlrohrs.
Inspektion: Überprüfen Sie den Oberflächenzustand des Stahlrohrs, zeichnen Sie die relevanten Informationen auf und behandeln Sie das nicht qualifizierte Stahlrohr separat.
Vorwärmen: Erhitzen Sie das Stahlrohr auf 40–60 °C.
Kugelstrahlen und Entzundern: Sorgen Sie dafür, dass die Oberflächenreinheit von Stahlrohren den Standard Sa2.5 erreicht.
Oberflächenprüfung: Überprüfen Sie die Qualität, Sauberkeit und Tiefe des Ankerkorns des entzunderten Stahlrohrs und senden Sie das nicht qualifizierte Stahlrohr zur Behandlung zurück.
Staubsaugen im Rohrinneren: Entfernen Sie Stahlschrot und Staub im Rohrinneren.
Rohrendreservierung: Nach dem Aufkleben des Papiers eine Beschichtung auftragen und den reservierten Abschnitt nach der Fertigstellung manuell abschneiden.

Zweitens: Oberflächenbeschichtung von Stahlrohren

Staubentfernung: Entfernen Sie nach der Rostentfernung den feinen Staub auf der Oberfläche des Rohrs.
Mittelfrequenz-Induktionserwärmung: Erwärmen Sie den Rohrkörper auf die gewünschte Temperatur.
Epoxidpulversprühen: Epoxidpulver gleichmäßig auf die Oberfläche des Stahlrohrs sprühen und gelieren lassen.
Seitlich aufgewickelter Copolymer-Primer: Wickeln Sie den Copolymer-Klebstoff auf die gelatinierte Pulverschicht.
Seitlich gewickeltes Polyethylenband: Wickeln Sie Polyethylenband auf die Pulver- und Copolymer-Klebstoffschicht.
Wasserkühlung: Abkühlen und Aushärten des beschichteten Stahlrohres.
Rohrendenbehandlung: Korrosionsschutzschicht vom reservierten Teil des Rohrendes entfernen und Fase formen.
Prüfung auf korrosionsbeständige Rohre: Prüfen Sie die Qualität korrosionsbeständiger Rohre und zeichnen Sie die Informationen auf. Nicht geeignete Rohre müssen entsorgt werden.
Ausbesserung äußere Korrosionsschutzschicht: Die Korrosionsschutzschicht muss normgerecht ausbessert werden.
Markierung des fertigen Korrosionsschutzrohres außen: Markierung auf das Rohrende sprühen und stapeln.

Drittens Patch-Konstruktion

Reinigen der Rohröffnung: Entfernen Sie Öl und andere Verunreinigungen an der Schweißöffnung und der Korrosionsschutzschicht auf beiden Seiten und polieren Sie die Schweißnaht und nahe gelegene Defekte.
Oberflächenbehandlung der Düse: Sandstrahlen und Rostentfernung bis zur Stufe Sa2, Verankerungstiefe 50–70 μm, Ausbessern von Defekten in der Korrosionsschutzschicht und Polieren des Überlappungsteils.
Vorwärmen der Rohre: Heizen Sie die blanke Metalloberfläche auf 60–80 °C vor.
Grundierung auftragen: Grundierung vorbereiten und 2–3 Mal auftragen.
Installation des Schrumpfbandes: Umwickeln Sie die Rohrmündung, überlappen und verdichten Sie das feste Stück und backen Sie das Schrumpfband, damit es schrumpft.
Prüfung des Aussehens: Stellen Sie sicher, dass der Flicken glatt und flach ist und fest sitzt.
Test der Abziehfestigkeit: Führen Sie den Test 24 Stunden nach Abschluss des Flickens durch und geben Sie ihn zur Reparatur zurück, wenn er fehlschlägt.